核电作为清洁能源的重要支柱，其安全运行直接关系到公众福祉与生态环境。核电用管作为核电厂一、二回路的核心承压部件，承担着高温高压放射性介质输送的关键任务，是保障核安全的重要屏障。随着我国第三代、第四代核电技术的推广应用及新版行业标准的实施，核电用管在全生命周期各环节的安全管控要求愈发严苛。业内专家结合最新标准规范与实践经验，梳理出核电用管需重点关注的核心注意事项。
材料选用是安全根基，需匹配极端工况要求。核电厂运行环境涉及300℃以上高温、15MPa以上高压及强辐射，对用管材料的综合性能提出极致要求。据了解，压水堆核电厂主蒸汽和主给水管道需采用符合《NB/T 20006.20-2024》标准的合金钢无缝钢管，其中碳含量需严格控制在0.16%-0.22%，硫、磷等有害元素含量≤0.035%以降低辐照脆化敏感性。蒸汽发生器 tubes 则多采用含铬量更高的合金690，通过热加工处理提升抗腐蚀性能，而核电站冷凝器因接触海水，常选用商用纯钛管以确保耐腐蚀性，但需兼顾薄壁设计带来的结构稳定性问题。专家强调，材料选用必须通过完整的材质认证，关键部位如主管道弯头需采用7XXX系超高强度合金，并通过晶间腐蚀试验验证，杜绝因材料缺陷埋下安全隐患。
制造工艺全流程把控，严守质量验收红线。核电用管的制造工艺直接决定其结构完整性与服役可靠性。在轧制环节，需将温度控制在900-1100℃，穿孔速度稳定在2-3m/s，避免出现晶粒粗大、壁厚不均等问题。焊接工艺作为核心环节，需执行ASME B&PVC Sec.III规范，采用TIG+MIG复合焊接技术，层间温度控制在180-200℃，焊缝余高≤1.6mm，且必须进行100%射线检测（RT）及10%超声检测（UT），焊缝质量等级不低于Ⅱ级。对于薄壁钛管的纵向缝焊接，需借助专用成型设备保证几何精度，防止边缘错配，并在真空或惰性气体环境下进行退火处理，避免氢、氧等元素污染。此外，成品需提供完整的韧脆转变曲线数据包，任何检测数据接近限值时均需复检，不合格产品严禁流入应用环节。
安装精度与过程控制，筑牢现场施工安全屏障。核电用管安装需严格遵循《NB/T 20674-2023》技术规程，遵循“安全第一、预防为主”原则。主管道安装轴线偏差需≤3mm，接口法兰平行度偏差≤0.5mm/m，波动管同轴度偏差≤2mm，这些精度参数需通过激光测距、三维建模等技术手段实现精准控制。安装前需完成技术文件审核备案，施工人员需持核级特种作业证书上岗，且关键岗位人员需具备5年以上相关经验，施工现场需满足温度15-30℃、湿度≤85%的清洁环境要求。焊接过程中，需严格控制焊接线能量在20-30kJ/cm，层间温度≤150℃，焊缝Ⅰ类缺陷检出率需达到100%。同时，需建立班组自检、项目部巡检、监理专检的三级监督体系，隐蔽工程验收记录存档期限不少于核电厂服役年限。
运维监测常态化，落实全生命周期管理。核电用管的长期安全运行离不开科学的运维与监测。行业标准要求实施三级检测制度：每周进行日常目视检查，通过振动、腐蚀传感器开展在线监测，每10年进行定期开罐检查，检测数据需符合NB/T 20078评估标准。对于发现的缺陷，轻微缺陷可通过打磨、补焊处理，补焊次数不超过2次，补焊后需重新检测，严重缺陷则必须更换部件。美国核管理委员会（NRC）还要求定期监测水质化学指标，以检测管道泄漏带来的辐射异常，一旦达到运行泄漏限值，需立即停机处理。此外，需建立管道全生命周期追溯台账，标注唯一标识，确保问题部件可精准召回，同时结合疲劳寿命评估结果，及时更换老化管道，保障系统长期稳定。
标准体系持续升级，合规管理不容忽视。近年来，核电用管相关标准不断完善，2024年发布的《NB/T 20006.20-2024》已于2025年3月实施，新增金相检验等要求，更贴合国内制造与应用实际。2024年新版《核电铝合金管道技术导则》则新增疲劳寿命评估（≥60年）、辐照脆化阈值等指标，推动行业向第三代核电标准升级。专家提醒，核电厂运营单位与相关企业需密切关注标准更新动态，强化合规管理，未来随着核电向更高参数、长寿命发展，耐高温、抗疲劳等性能要求将进一步提高，全生命周期追溯与数字化管控将成为合规趋势。
业内人士表示，核电用管的安全管控是一项系统工程，需贯穿材料选用、制造、安装、运维全流程。只有严格落实各项注意事项，严守标准规范，才能筑牢核安全防线，为核电产业的健康发展提供坚实保障。
