核电用管在正常设计、制造和运维下极少发生爆裂，爆裂多源于长期异常工况叠加或关键环节失效。主要集中在这四个方面。
一、腐蚀失效
长期接触含硼冷却剂、高温蒸汽等介质，若管材抗腐蚀性能不足或水质控制不当，会引发晶间腐蚀、应力腐蚀开裂，导致管壁变薄或出现穿透性裂纹，最终在压力作用下爆裂。
二、力学损伤
遭遇地震、管道振动等外力冲击，或长期超温超压运行，超出管材力学承载极限；也可能因频繁启停导致的疲劳应力累积，使管材产生疲劳裂纹并逐步扩展。
三、制造 / 安装缺陷
管材生产时存在夹杂、气孔等隐性缺陷，或安装时焊接质量不达标（如未焊透、焊瘤），这些缺陷在长期高温高压工况下会不断扩大，成为爆裂的 “突破口”。
四、运维不当
未按规程进行定期检测（如无损探伤），未能及时发现管材缺陷；或违规操作导致系统超温超压，超出管材设计耐受范围。
需强调的是，核电用管有严格的选材标准（如采用镍基合金、双相不锈钢等）和多重防护措施，实际运行中通过定期检测、水质控制等手段可大幅降低爆裂风险。
