核电用管材料需要经过的关键处理环节包括预处理、成型加工、热处理、表面处理及检测。
材料的预处理包括原材料检验、熔炼与铸造：
1.原材料检验
入库前需进行化学成分分析（硫、磷含量≤0.005%）和力学性能测试（如屈服强度≥520MPa），并核查供应商提供的核级资质文件。
使用丙酮清洁管道表面，去除油污、氧化物等杂质，确保后续加工无污染。
2.熔炼与铸造
采用电炉+AOD保护铸造技术优化材料纯净度，熔炼温度控制在1550-1600℃，并通过多道次锻造形成均匀管坯。
材料的成型加工有热轧和冷加工：
1.热轧与冷加工
管坯通过多道次热轧（轧制温度≥1050℃、压下率≤15%）成型，随后进行冷拔或冷轧（润滑剂选用石墨基材料）以提升尺寸精度。
弯管工艺根据管径选择：大管径采用热弯（加热温度≥1050℃），小管径使用冷弯（弯曲半径≥3倍管径），弯管后需进行权重排序优化以提升利用率。
材料的热处理即固溶处理，此外还有焊接工艺：
1.固溶热处理
冷加工后的钢管需进行固溶热处理（温度1050-1100℃、保温时间≥30分钟/25mm壁厚），消除加工应力并恢复材料韧性。
焊后热处理采用中频感应加热，层间温度≤150℃，并分段控制升温速率（初始阶段8-10℃/min，后续5℃/min）。
2.焊接工艺控制
异种钢焊接（如SA335Gr.P11与TP304L）需预堆焊镍基合金隔离层（厚度≥3mm），焊后经射线检测合格率100%。
采用氩-氦混合气体保护焊（Ar≥90%、He≤10%），减少层间未熔合缺陷。
材料的表面处理包括酸洗钝化、防腐涂层：
1.酸洗钝化
成型后钢管需经硝酸-氢氟酸混合溶液酸洗（浓度10%-15%），去除氧化层并进行钝化处理，提升表面耐蚀性。
2.防腐涂层
喷涂无机锌涂层或环氧树脂涂层，耐氯离子应力腐蚀性能提升50%以上，涂层厚度需符合ASME III-NH规范。
材料的检测方式包括无损检测、性能验证：
1.无损检测
焊缝100%进行超声波探伤（UT）和射线检测（RT），缺陷检出率≤0.1mm，弯管部位增加涡流检测（ET）。
目视检测分三阶段：荒管阶段检测表面裂纹，中间品阶段检查冷轧/冷拔缺陷，成品阶段验证最终表面质量。
2.性能验证
水压试验压力为设计压力的1.5倍，保压时间≥10分钟；高温拉伸试验（350℃）验证屈服强度≥520MPa。
严格实施以上步骤，核电用管材料的力学性能、耐腐蚀性和结构完整性能满足核电站长期安全运行需求。
