石油化工管道的安装工艺应按介质特性、工况参数、管材类型三者匹配，同时需满足安全标准（如 GB 50235、API 570），具体选择逻辑可分为关键影响因素和工艺类型与适用场景两部分：
在选工艺前，须先确定以下 3 点，这是所有选择的基础：
1.输送介质特性：是否有毒（如硫化氢）、易燃易爆（如原油、液化石油气）、强腐蚀（如含氯 / 含硫污水、有机酸）—— 直接决定工艺的 “密封性” 和 “耐蚀性要求”。
2.工况参数：设计压力（高压＞10MPa、中压 1.6-10MPa、低压＜1.6MPa）、设计温度（高温＞400℃、低温＜-20℃）—— 决定工艺的 “强度稳定性” 和 “热变形适应性”。
3.管材类型：金属管（碳钢、不锈钢、镍基合金）或非金属管（FRP 玻璃钢管、HDPE 管）、管材壁厚 —— 决定工艺的 “可操作性”（如薄壁管忌强力组对）。
主流安装工艺和适用场景：
1.焊接连接
适用场景：高压（＞4MPa）、高温（＞200℃）、强腐蚀介质（如含硫天然气、醋酸），或输送易燃易爆介质（如乙烯）的金属管道（碳钢、不锈钢、镍基合金管）。
关键类型：
碳钢 / 低合金钢：优先 “氩弧焊打底 + 电弧焊盖面”（保证根部焊透，避免介质渗透）；
不锈钢 / 镍基合金管：必须 “全氩弧焊”（防止碳钢焊丝污染，破坏耐蚀性）；
大口径厚壁管（如 DN＞500、壁厚＞20mm）：需 “预热 + 多层多道焊 + 后热消氢”（防止焊接裂纹）。
核心要求：焊后必须做无损检测（UT 超声检测、RT 射线检测），合格率需达 100%（易燃易爆介质管道）。
2.法兰连接
适用场景：需频繁拆卸的部位（如设备进出口、阀门两端）、管道与仪表 / 泵的连接，或低压中温（压力＜4MPa、温度＜200℃）的非强腐蚀介质（如循环水、低压蒸汽）。
关键选择：
密封面：光滑面（低压常温）、凹凸面（中压）、榫槽面（易燃介质，防泄漏）；
垫片：非金属垫片（丁腈橡胶，适用于水 / 空气）、金属缠绕垫片（中压蒸汽、原油）、金属环垫片（高压＞10MPa，如高压天然气管）。
核心要求：螺栓需 “对称均匀紧固”（用扭矩扳手控制力矩），防止垫片受力不均导致泄漏。
3.螺纹连接
适用场景：仅用于低压（＜1.6MPa）、常温（＜80℃）、非腐蚀 / 弱腐蚀介质的小口径管道（DN≤50），如仪表导压管、低压水管。
关键要求：必须涂 “密封填料”（如聚四氟乙烯生料带、螺纹密封胶），且不可强力拧紧（避免管材崩裂）。
4.承插连接
适用场景：FRP 玻璃钢管、UPVC 管、HDPE 管等非金属管，输送低压常温的弱腐蚀介质（如化工废水、循环水）。
关键类型：
刚性承插：用 “水泥 + 橡胶圈” 密封（适用于埋地排水管）；
柔性承插：用 “弹性密封圈”（适用于有轻微沉降的场景，如厂区埋地管）。
总结：先看 “介质+压力+温度” 定 “是否需要高强度 / 高密封”，再看 “管材+是否需拆卸” 定 “具体工艺”，最终所有工艺必须符合石油化工行业标准（GB 50235《工业金属管道工程施工规范》、API 570《管道检验规范》）。
